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使用高速銑對淬硬模具鋼進行精加工時,一個需遵守的主要因素是采用淺切削。切削深度應不超過0.2/0.2mm(ap/ae:軸向切削深度/徑向切削深度)。這是為了避免刀柄/切削刀具的過大彎曲和保持所加工模具擁有小的公差和高精度。

發布日期:2014-8-4     瀏覽次數:4866

  主要建議是:盡可能多使用順銑。

  當切削刃剛進行切削時,在順銑中,切屑厚度可達到其最大值。而在逆銑中,為最小值。一般來說,在逆銑中刀具壽命比在順銑中短,這是因為在逆銑中產生的熱量比在順銑中明顯地高。在逆銑中當切屑厚度從零增加到最大時,由于切削刃受到的摩擦比在順銑中強,因此會產生更多的熱量。逆銑中徑向力也明顯高,這對主軸軸承有不利影響。

  在順銑中,切削刃主要受到的是壓縮應力,這與逆銑中產生的拉力相比,對硬質合金刀片或整體硬質合金刀具的影響有利得多。當然也有例外。當使用整體硬質合金立銑刀(見模具樣本C-1102:1中的刀具)進行側銑(精加工)時,特別是在淬硬材料中,逆銑是首選。這更容易獲得更小公差的壁直線度和更好的90度角。不同軸向走刀之間如果有不重合的話,接刀痕也非常小。這主要是因為切削力的方向。如果在切削中使用非常鋒利的切削刃,切削力便趨向將刀“拉”向材料。可以使用逆銑的另一個例子是,使用老式手動銑床進行銑削,老式銑床的絲杠有較大的間隙。逆銑產生消除間隙的切削力,使銑削動作更平穩。

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